Carbon Raiser
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Was ist Carbon Raiser?
Kohlenstofferhöher, auch Kohlenstoffzusatz oder Aufkohlungsmittel genannt, ist ein Material, das geschmolzenem Metall zugesetzt wird, um seinen Kohlenstoffgehalt zu erhöhen. Bei der Verwendung in der Stahlherstellung oder beim Gießen kann der feste Kohlenstoff des Kohlenstofferhöhers mehr als 95 % erreichen. Es wird häufig in verschiedenen Branchen wie der Metallurgie, der Chemie und der Energiebranche eingesetzt.
Gusseisen: Grauguss ist relativ spröde und nicht schlagfest, aber seine chemische Zusammensetzung ist stabil, so dass es Klebe- und Lochfraßkorrosion widersteht und sich nicht leicht verformt. Kettenräder aus diesem Material werden im Allgemeinen bei Anwendungen mit geringem Druck verwendet Geschwindigkeit und geringe Leistung.
Vorteile von Carbon Raiser
Kohlenstoffgehalt anpassen
Kohlenstofferhöher können den Kohlenstoffgehalt von Metallen während des Stahlschmelz- oder -gießprozesses erhöhen. Dies ist entscheidend für die Herstellung von Stahl oder Gussteilen mit spezifischen Anforderungen an den Kohlenstoffgehalt, um die Anforderungen des Materials an Härte, Festigkeit, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit zu erfüllen.
Verbessern Sie die mechanischen Eigenschaften
Durch die Erhöhung des Kohlenstoffgehalts können Kohlenstofferhöher die mechanischen Eigenschaften von Metallen wie Härte, Zugfestigkeit, Streckgrenze, Schlagzähigkeit und Ermüdungsfestigkeit verbessern. Diese Leistungsverbesserungen tragen dazu bei, die Lebensdauer und Zuverlässigkeit des Produkts zu verlängern.
Fördern Sie die Koagulation und Schrumpfung
Während des Gussprozesses können Kohlenstofferhöher die Erstarrungstemperatur und die Schrumpfungsrate des Metalls senken und so dazu beitragen, Gussfehler wie Lunker, Risse und Verformungen zu reduzieren. Dies trägt zur Verbesserung der Gussqualität und der Ausbeute bei.
Reduzieren Sie die Produktionskosten
Der Einsatz von Kohlenstoffsteigerern kann einige kohlenstoffreiche Rohstoffe wie Koks oder Graphit ersetzen und so die Produktionskosten senken. Darüber hinaus kann der Einsatz von Kohlenstoffverstärkern auch den Energieverbrauch und die Abgasemissionen senken und so zu einer umweltfreundlichen Produktion beitragen.
Verbessern Sie die Produktionseffizienz
Aufkohlungsmittel können die Fließ- und Fülleigenschaften von Metall verbessern und so das Füllen von Formen und Hohlräumen mit Metall erleichtern. Dies trägt dazu bei, die Produktionseffizienz zu steigern und die Ausschussquote zu reduzieren.
Erweitern Sie den Anwendungsbereich
Durch die Anpassung des Kohlenstoffgehalts können Kohlenstofferzeuger Metallprodukte mit unterschiedlichen Eigenschaften und Verwendungsmöglichkeiten herstellen, wie z. B. hochfeste Teile, verschleißfeste Materialien, leitfähige Materialien usw. Dies trägt dazu bei, den Anwendungsbereich des Metalls und die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt zu erweitern.
Stickstoffarmer Kohlenstoff-Erhöher:Durch Kalzinieren von grünem Petrolkoks bei 2400 C wird der Schwefelgehalt auf 0,05 % (500 ppm) und der Stickstoffgehalt auf 0,02 % (200 ppm) gesenkt und die Durchlässigkeit von Kohlenstoffpartikeln erhöht Geschwindigkeit und Absorptionsrate des Treibstoffschmelzprozesses wurden auch in geschmolzenem Stahl verbessert.
Kalzinierter Petrolkoks:Bei kalziniertem Petrolkoks handelt es sich um Petrolkoks mit niedrigem Schwefelgehalt als Rohstoff, der in einen Kalzinierungsofen gegeben und bei einer hohen Temperatur von 1300 Grad kalziniert wird. Feuchtigkeit, flüchtige Stoffe und andere Verunreinigungen werden nach einer physiologischen Reaktion entfernt.
Kalzinierter Petrolkoks ist ein schwarzer oder dunkelgrauer Feststoff mit metallischem Glanz und porös.
Graphit-Petrolkoks:Bei Graphite Petroleum Coke handelt es sich um kalzinierten Petrolkoks als Rohstoff. Durch die Einbringung in einen Graphitierungsofen werden Feuchtigkeit, flüchtige Stoffe und andere Verunreinigungen nach einer physiologischen Reaktion entfernt. Manchmal wird er auch künstlicher Graphit genannt.
Graphit wird in vielen Industriezweigen häufig verwendet, beispielsweise als Vergaser in der Metallurgie, im Guss- und Präzisionsgussbereich sowie bei der Herstellung von Hochtemperaturtiegeln zum Schmelzen.
Künstlicher Graphit:Die beste Qualität von Kohlenstofferzeugern ist künstlicher Graphit.
Der Hauptrohstoff für die Herstellung von künstlichem Graphit ist hochwertiger kalzinierter Petrolkoks, dem Pechkoks als Klebstoff und wenig anderes Zubehör zugesetzt wird. Wenn alle Arten von Rohstoffen gut aufeinander abgestimmt sind, werden sie dann in Form gepresst und bei 2500-3000 Grad behandelt Bei hoher Temperatur und nicht oxidierender Atmosphäre nimmt der Gehalt an flüchtigen Stoffen und anderen Verunreinigungen stark ab.
Aufgrund des hohen Preises von künstlichen Graphitprodukten werden in Gießereien häufig künstliche Graphite verwendet, hauptsächlich Chips zur Herstellung von Graphitelektroden, Schrottstücke von Graphitelektroden und Recyclingmaterial, um die Produktionskosten zu senken.
Koks- und Anthrazitkohle-Kohlenstofferhöher:Bei der Stahlherstellung im Elektrolichtbogenofen wird Koks oder Anthrazitkohle als Aufkohlungsmittel eingesetzt. Aufgrund seines hohen Aschegehalts und seiner flüchtigen Bestandteile wird es selten als Aufkohlungsmittel verwendet.
Natürlicher Graphit:Natürlicher Graphit kann in zwei Kategorien unterteilt werden: Flockengraphit und mikrokristalliner Graphit. Mikrokristalliner Graphit mit hohem Aschegehalt wird im Allgemeinen nicht als Eisenvergaser verwendet. Es gibt viele Arten von Flockengraphit: Flockengraphit mit hohem Kohlenstoffgehalt unter Verwendung chemischer Extraktionsmethoden oder Es wird auf eine hohe Temperatur erhitzt, um die Zersetzung und Verflüchtigung von Oxiden zu ermöglichen. Aufgrund der geringen Produktivität und des hohen Preises wird es selten als Aufkohlungsmittel verwendet. Als Kohlenstoffzusatz kann nur Graphit mit mittlerem Gehalt verwendet werden, aber auch die Verwendungsmenge ist gering.
Anwendung von Carbon Raiser
Stahlproduktion
Kohlenstofferhöher werden hauptsächlich beim Stahlschmelzen eingesetzt, um den Kohlenstoffgehalt von geschmolzenem Eisen zu erhöhen und so die Härte und Festigkeit des Stahls zu verbessern. Es verbessert auch die mechanischen Eigenschaften und die Bearbeitbarkeit von Stahl.
Industriebereiche wie Luftfahrt und Automobil
In diesen Bereichen werden Kohlenstofferzeuger zur Herstellung hochfester Teile und verschleißfester Materialien eingesetzt. Es kann nicht nur die Härte und Festigkeit des Materials erhöhen, sondern auch die Verarbeitungsleistung und Oberflächenqualität des Materials verbessern.
Gießereiindustrie
Während des Gießprozesses können Kohlenstofferhöher die Härte und Festigkeit von Gussstücken erhöhen, ihre mechanischen Eigenschaften verbessern und außerdem die Erstarrung und Schrumpfung von Gussstücken fördern. Darüber hinaus können Kohlenstofferhöher auch die Oberflächenspannung und Viskosität des Metalls verringern, was sich positiv auf den reibungslosen Ablauf des Gießprozesses auswirkt.
Chemieindustrie
In der chemischen Industrie werden Kohlenstofferhöher häufig bei der Herstellung von Ruß, Graphit, Siliziumkarbid und anderen Materialien eingesetzt, um den Kohlenstoffgehalt und die Härte der Materialien zu erhöhen und die mechanische Festigkeit und elektrische Leitfähigkeit der Materialien zu verbessern.
Zusammensetzung von Kohlenstoffsteigerern
Kohlenstofferhöher bestehen hauptsächlich aus zwei wesentlichen Materialien: Petrolkoks und Kohlenteerpech. Lassen Sie uns diese Komponenten im Detail untersuchen:
Petrolkoks
Petrolkoks, ein Nebenprodukt des Ölraffinierungsprozesses, dient als Hauptbestandteil von Kohlenstofferhöhern. Es handelt sich um ein kohlenstoffreiches Material, das aus der thermischen Zersetzung schwerer Rohölrückstände gewonnen wird. Der hohe Kohlenstoffgehalt und der niedrige Asche- und Schwefelgehalt machen Petrolkoks zur idealen Wahl, um den gewünschten Kohlenstoffgehalt bei der Stahlproduktion zu erreichen. Seine Verfügbarkeit und gleichbleibende Qualität machen es zu einem bevorzugten Material in verschiedenen Branchen.
Kohlenteerpech
Kohlenteerpech, das aus der Destillation von Kohlenteer gewonnen wird, dient als Bindemittel in Kohlenstofferhöhern. Es verleiht den Kohlenstoffpartikeln den nötigen Zusammenhalt und die nötige Festigkeit, sodass sie den strengen Bedingungen der Stahlherstellungsprozesse standhalten können. Kohlenteerpech trägt außerdem dazu bei, die Porosität und Permeabilität des Kohlenstofferzeugers zu kontrollieren und sorgt so für eine effiziente Kohlenstoffabsorption während der Stahlproduktion.
Kombinieren der Materialien
Zur Herstellung von Kohlenstoffsteigerern werden Petrolkoks und Kohlenteerpech einem sorgfältigen Mischprozess unterzogen. Die genauen Anteile dieser Materialien werden sorgfältig auf der Grundlage des gewünschten Kohlenstoffgehalts und der spezifischen Anforderungen der Endanwendung bestimmt. Der Mischprozess sorgt für Homogenität und Konsistenz und führt zu Kohlenstofferhöhern, die den strengen Qualitätsstandards der Industrie entsprechen.
Verwendung der Carbon Raiser-Methode
Ofeneingabemethode
Kohlenstofferhöher werden hauptsächlich in Induktionsöfen verwendet, aber die spezifische Verwendung ist je nach technologischen Anforderungen nicht immer gleich.
●Wenn in Mittelfrequenzöfen ein Kohlenstofferhöher verwendet wird, sollte er je nach Verhältnis oder Kohlenstoffbedarf zusammen mit anderen Beschickungsmaterialien in den mittleren und unteren Teil des Ofens gegeben werden. Die Rückgewinnungsrate kann mehr als 95 % erreichen.
●Wenn der Kohlenstoffgehalt nicht ausreicht, um den Kohlenstoff in der Eisenschmelze auszugleichen, reinigen Sie zunächst die Schlacke und fügen Sie Kohlenstoffzusatz hinzu. Lösen und absorbieren Sie den Kohlenstoff durch Erhöhen der Temperatur der Eisenschmelze, elektromagnetisches Rühren oder künstliches Rühren. Die Rückgewinnungsrate kann etwa 90 % erreichen, wenn ein Karbonisierungsprozess bei niedriger Temperatur angewendet wird, was bedeutet, dass nur ein Teil der Charge geschmolzen wurde, und zwar bei solch niedriger Temperatur des flüssigen Eisens, wobei das gesamte Aufkohlungsmittel auf einmal hinzugefügt wird Etwas feste Ladung, um sie in flüssiges Eisen zu drücken und zu verhindern, dass sie der Oberfläche ausgesetzt werden. Der Kohlenstoffgehalt von flüssigem Eisen kann durch diese Methode um 1,0 % erhöht werden.
Vergaser außerhalb des Ofens
●Sprühen von Graphitpulver im Paket
Bei der Wahl von Graphitpulver als Kohlenstofferzeuger würde die Einblasmenge 40 kg/t betragen und der Kohlenstoffgehalt des flüssigen Eisens sollte von 2 % auf 3 % ansteigen, während das Kohlenstoffnutzungsverhältnis mit zunehmendem Gehalt an flüssigem Eisenkohlenstoff abnimmt Die Temperatur von flüssigem Eisen beträgt vor der Karbonisierung 1600 °C und sinkt danach auf 1299 °C. Beim Versprühen von Graphitpulver zur Erhöhung des Kohlenstoffgehalts wird im Allgemeinen Stickstoffgas als Träger verwendet. Unter den Bedingungen der industriellen Produktion ist es jedoch bequemer, auch Druckluft zu verwenden Die chemische Reaktionswärme, die bei der Sauerstoffverbrennung in Druckluft entsteht, kann einen Teil der Kühlung teilweise kompensieren, und die reduzierende Atmosphäre, die CO leitet, kann das Aufkohlungsergebnis sicherlich verbessern.
●Verwendung eines Kohlenstofferhöhers während des Eisenaustrittsprozesses
Geben Sie Graphte-Pulver mit einer Maschengröße von 100-200 in eine Packung oder lassen Sie es in den Eisentank fließen. Effizientes Rühren nach dem Austreten der Eisenflüssigkeit, um die Kohlenstoffabsorptionslösung so weit wie möglich herzustellen, die Kohlenstoffrückgewinnungsrate würde etwa 50 % betragen .
Welche Faktoren beeinflussen die Absorptionsrate von Carbon Raiser?
Die Partikelgröße des Kohlenstofferhöhers
Wenn die Größe des Carbon Raisers unterschiedlich ist, sind auch die Auflösungs-Diffusionsrate und die Oxidationsverlustrate unterschiedlich, und die Absorptionsrate des Carbon Raisers hängt von der Gesamtwirkung der Auflösungs-Diffusionsrate und der Oxidationsverlustrate des Aufkohlers ab. Wenn daher die Partikelgröße des Carbon Raisers kleiner ist, ist die Auflösungsrate im Allgemeinen schneller und die Verlustrate größer. Wenn die Partikelgröße des Carbon Raisers größer ist, ist die Auflösungsrate geringer und die Oxidationsverlustrate geringer.
Die Menge an Kohlenstofferhöher wurde hinzugefügt
Die zugesetzte Menge an Carbon Raiser ist einer der Faktoren, die die Absorptionsrate der Aufkohlung beeinflussen. Bei einer bestimmten Temperatur und gleicher chemischer Zusammensetzung ist die gesättigte Kohlenstoffkonzentration in geschmolzenem Eisen konstant. Bei einer bestimmten Sättigung gilt: Je mehr Carbon Raiser zugegeben wird, desto länger dauert die Auflösung und Diffusion, was zu größeren Verlusten und einer geringeren Absorptionsfähigkeit führt.
Temperatur
Aus kinetischer und thermodynamischer Sicht hängt die Oxidation von geschmolzenem Eisen mit der Gleichgewichtstemperatur des C-Si-O-Systems zusammen. Die Gleichgewichtstemperatur variiert mit dem angestrebten Kohlenstoff- und Siliziumgehalt. Wenn die Temperatur der Eisenschmelze höher als die Gleichgewichtstemperatur ist, kommt es zunächst zur Kohlenstoffoxidation, und Kohlenstoff und Sauerstoff bilden CO und CO2, wodurch der Kohlenstoffoxidationsverlust in der Eisenschmelze zunimmt. Wenn die Aufkohlungstemperatur über der Gleichgewichtstemperatur liegt, nimmt die Absorptionsrate des Carbon Raisers ab. Wenn die Gleichgewichtstemperatur erreicht ist, ist die Absorptionsrate des Carbon Raisers am höchsten.
Einfluss des Rührens von geschmolzenem Eisen
Das Rühren wirkt sich positiv auf die Auflösung und Diffusion des Kohlenstoffgehalts aus und kann außerdem den Verbrennungsverlust des an der Oberfläche schwimmenden Carbon Raisers verringern. Daher ist die Rührzeit umso länger, bevor der Carbon Raiser vollständig aufgelöst ist. das höhere Absorptionsvermögen beträgt . Wenn die Rührzeit jedoch zu lang ist, hat dies nicht nur einen großen Einfluss auf die Lebensdauer des Ofens, sondern auch nach der Auflösung des Carbon Raisers wird das Rühren den Verlust des Kohlenstoffgehalts in der Eisenschmelze verschlimmern. Daher sollte die richtige Rührzeit des geschmolzenen Eisens die vollständige Auflösung des Carbon Raisers gewährleisten.
Die chemische Zusammensetzung von geschmolzenem Eisen
Die chemische Zusammensetzung von geschmolzenem Eisen beeinflusst auch die Absorptionsrate von Carbon Raiser. Wenn der anfängliche Kohlenstoffgehalt der Eisenschmelze höher ist, ist die Absorptionsrate von Carbon Raiser langsamer, die Absorptionsmenge geringer und der Verbrennungsverlust groß. Wenn der anfängliche Kohlenstoffgehalt der Eisenschmelze niedrig ist, ist die Situation genau umgekehrt. Silizium und Schwefel in geschmolzenem Eisen behindern die Absorption von Kohlenstoff und verringern das Absorptionsvermögen von Carbon Raiser, während Mangan zur Absorption von Kohlenstoff beiträgt und das Absorptionsvermögen von Carbon Raiser verbessert.
Schmelzvorgang
Die Betriebsmethoden und Prozessschritte im gesamten Schmelzprozess haben großen Einfluss auf die Absorptionsfähigkeit von Carbon Raiser. Die Zugabereihenfolge und -zeit von Carbon Raiser wirkt sich auch auf die Schmelz- und Absorptionsrate aus. Das Gewicht des zugesetzten Aufkohlungsmittels unterscheidet sich vom Anteil des Elektroofenschmelzens, was sich auch auf dessen Absorptionsrate auswirkt.
Größe des Elektroofens
Bei Elektroöfen unter {{0}},5T muss, wenn die Menge an Stahlschrott 50 übersteigt, eine große Menge Carbon Raiser hinzugefügt werden. Wenn der Ofen klein ist, wird auch die Absorptionsfähigkeit von Carbon Raiser beeinträchtigt. Mit der Verlängerung der Schmelzzeit, wenn Stahlschrott in Elektroöfen unter 0,5 T verwendet wird, kann die Auswahl von Stahlbriketts oder Presskuchen mit hoher Festigkeit nicht nur die Schmelzgeschwindigkeit, sondern auch die Absorptionsrate von Carbon Raiser verbessern.
Die Qualität des Carbon Raiser
Die Qualität des Carbon Raisers ist der subjektive Faktor, der das Absorptionsvermögen beeinflusst, wenn der Carbon Raiser einen niedrigen Gehalt an festem Kohlenstoff und viele Verunreinigungen aufweist, was zu einem langsamen Schmelzen führt. Diese Art von Carbon Raiser lässt sich leicht mit der Schlacke in geschmolzenem Eisen vermischen, was sich auf die Schmelzzeit auswirkt, und die Schlacke wird zusammen mit der Schlacke aus dem Ofen entfernt. In diesem Fall muss der Carbon Raiser ausgetauscht werden.
Die Zugabemethode zum Befüllen von Kohlenstofferhöhern
Die falsche Zugabemethode des Nachbeschichters ist auch der Grund für die niedrige Absorptionsrate, insbesondere wenn geschmolzenes Eisen mehr als 70 % des Volumens des Elektroofens schmilzt und eine große Menge an Carbon Raiser hinzugefügt wird, wird die Schrottrate 35 % überschreiten. . Daher kann das Gießen unter strikter Einhaltung des Chargenverfahrens nicht nur die Gussqualität verbessern, sondern auch die vollständige Absorption von Carbon Raiser
Die Wahlprinzipien zur Kohlenstofferhöhung in Gusseisen mit Kugelgraphit sollten beachtet werden
Bei der Herstellung von Sphäroguss, auch Sphäroguss genannt, ist die Verwendung eines hochwertigen Kohlenstofferhöhers entscheidend für die Erzielung der gewünschten Eigenschaften des Endprodukts. Eine der am häufigsten verwendeten Arten von Kohlenstofferzeugern ist Graphit-Petrolkoks (GPC), der aus Petrolkoks durch Erhitzen auf hohe Temperaturen hergestellt wird. Bei der Auswahl eines Kohlenstofferhöhers für die Herstellung von Sphäroguss müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden. Die wichtigsten dieser Faktoren sind der Gehalt an festem Kohlenstoff, der Schwefelgehalt, der Aschegehalt, die flüchtigen Bestandteile, der Stickstoffgehalt und der Wasserstoffgehalt.
Der Gehalt an festem Kohlenstoff ist der Prozentsatz an Kohlenstoff, der im GPC verbleibt, nachdem alle flüchtigen Stoffe und Asche verbrannt wurden. Je höher der Gehalt an festem Kohlenstoff ist, desto besser kann der Kohlenstofferhöher den Kohlenstoffgehalt der Eisenschmelze erhöhen. Es wird empfohlen, GPC mit einem festen Kohlenstoffgehalt von mindestens 98 % für die Herstellung von Sphäroguss zu verwenden.
Schwefel ist eine häufige Verunreinigung in GPC und seine Anwesenheit kann negative Auswirkungen auf die Endeigenschaften des Sphärogusses haben. Daher ist es wichtig, GPC mit einem niedrigen Schwefelgehalt auszuwählen, typischerweise weniger als 1 %.
Der Aschegehalt ist die Menge an nicht brennbaren Stoffen, die in GPC vorhanden sind. Ein hoher Aschegehalt kann zur Bildung von Schlacke im Ofen führen, was zu höheren Kosten und verringerter Effizienz führt. Aus diesem Grund wird empfohlen, GPC mit einem Aschegehalt von weniger als 0,5 % zu verwenden.
Zu den flüchtigen Stoffen zählen alle Gase oder Flüssigkeiten, die beim Erhitzen des GPC freigesetzt werden. Ein höherer Gehalt an flüchtigen Bestandteilen deutet darauf hin, dass das GPC mehr Gase freisetzen kann, was zu Porosität im Endprodukt führen kann. Daher sollte GPC mit einem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von weniger als 1,5 % verwendet werden.
Der Stickstoffgehalt ist eine weitere Verunreinigung in GPC, die niedriger gehalten werden sollte, da sie die mechanischen Eigenschaften des Sphärogusses beeinträchtigen kann. GPC mit einem Stickstoffgehalt von weniger als 0,3 % ist ideal für die Produktion von Sphäroguss.
Schließlich ist der Wasserstoffgehalt ein weiterer Faktor, der bei der Auswahl eines Kohlenstofferhöhers für die Herstellung von Kugelgraphitgusseisen berücksichtigt werden muss. Höhere Wasserstoffgehalte können zu erhöhter Sprödigkeit und verringerter Duktilität führen. GPC mit einem Wasserstoffgehalt von weniger als 0,5 % wird bevorzugt.
Vorsichtsmaßnahmen für die Lagerung von Carbon Raiser
Bei der Lagerung von Aktivkohle sind folgende Vorsichtsmaßnahmen zu beachten:
Abdichtung
Aufkohlungsmittel muss in einem verschlossenen Behälter gelagert werden, um sicherzustellen, dass es nicht durch feuchte Luft beeinträchtigt wird. Nasser Kohlenstofferhöher kann dazu führen, dass der Kohlenstoffgehalt sinkt, was sich auf die Leistung auswirkt.
Feuchtigkeitsbeständig und feuchtigkeitsbeständig
Zusätzlich zur Abdichtung sollte der Ort, an dem das Aufkohlungsmittel gelagert wird, von feuchten und feuchten Umgebungen wie Kellern oder Orten in der Nähe von Wasserquellen entfernt sein. Kohlenstofferhöher sollten an einem trockenen, sauberen Ort gelagert werden.
Vermeiden Sie hohe Temperaturen
Hohe Temperaturen können dazu führen, dass sich die Leistung des Kohlenstofferhöhers verändert. Lagern Sie ihn daher nicht in direktem Sonnenlicht oder an Orten mit zu hohen Temperaturen. Die ideale Lagertemperatur sollte Raumtemperatur oder etwas kühler sein.
Brandschutz
Carbon Raiser ist eine brennbare Substanz und sollte daher zur Gewährleistung des Brandschutzes fern von Feuerquellen und brennbaren Gegenständen gelagert werden.
Vermeiden Sie Verunreinigungen
Der Ort, an dem der Kohlenstofferhöher gelagert wird, sollte frei von Verunreinigungen, Staub oder anderen Verunreinigungen sein, um die Reinheit des Kohlenstofferhöhers zu gewährleisten.
Regelmäßig wenden und prüfen
Bei längerer Lagerung kann es zu Verklumpungen oder Feuchtigkeit des Kohlenstoffgebers kommen. Daher sollte der Zustand des Kohlenstoffgebers regelmäßig gewendet und überprüft werden, um sicherzustellen, dass er trocken und locker bleibt.
Vermeiden Sie eine längere Lagerung
Obwohl Kohlenstofferhöher eine lange Haltbarkeit haben, kann eine längere Lagerung zu einer verminderten Leistung führen. Daher sollten Aufkohlungsmittel innerhalb eines angemessenen Zeitraums verwendet und eine Langzeitlagerung vermieden werden.
Zertifizierungen
Anyang Jinyuan Supply Chain Management Co., Ltd wurde im Jahr 2021 gegründet. Es erstreckt sich über eine Fläche von 30.000 Quadratmetern, mit einem eingetragenen Kapital von 1.638.880 Dollar, einem liquiden Kapital von 6 Millionen Dollar und einem Jahresumsatz von 16 Millionen Dollar. Wir sind in der Lage, selbstständig neue Produkte zu erforschen und zu entwickeln. In den letzten Jahren haben wir viele neue und spezielle Produkte für Kunden aus Stahlwerken und Gießereien hergestellt, die unsere Kunden zufriedenstellen und uns dabei helfen, gute Kommentare und höheres Lob zu erhalten.
Ultimativer FAQ-Leitfaden zu Ferrosilizium
F: Was ist ein Kohlenstofferhöher?
F: Wozu dient der Kohlenstoffzusatz?
Kohlenstofferhöher, auch Kohlenstoffzusatz oder Aufkohlungsmittel genannt. Es wird normalerweise beim Konverterschmelzen oder beim Schmelzen von kohlenstoffreichem Stahl verwendet. Der bei der Aufblaskonverter-Stahlherstellung verwendete Kohlenstoffzusatzstoff erfordert einen hohen Gehalt an festem Kohlenstoff und einen geringen Gehalt an Verunreinigungen wie Asche, flüchtigen Stoffen, Feuchtigkeit, Schwefel und Phosphor.
F: Wofür wird kalzinierte Anthrazitkohle verwendet?
F: Wie ist die Zusammensetzung des Kohlenstofferhöhers?
F: Was erhöht den Kohlenstoffgehalt?
F: Warum ist Anthrazit besser als Kohle?
F: Was ist der beste Weg, um Kohlenstoffablagerungen im Motor zu beseitigen?
F: Funktionieren Injektorreiniger wirklich?
F: Was erzeugt einen hohen Kohlenstoffgehalt?
F: Können Kohlenstoffablagerungen den Motor zerstören?
F: Verursacht der Leerlauf eine Kohlenstoffablagerung?
F: Bildet sich bei Premiumgas sauberer Kohlenstoff?
F: Können Kohlenstoffablagerungen den Motor zerstören?
F: Wie löst man Kohlenstoffablagerungen auf?
F: Reinigt das Hochdrehen des Motors Kohlenstoff?
F: Woher weiß ich, ob mein Auto eine Kohlenstoffreinigung benötigt?
Rauer Leerlauf beim Kaltstart – Wenn Sie bemerken, dass Ihr Fahrzeug nicht ganz so ruhig ist und morgens unruhig ist, liegt möglicherweise ein Kohlenstoffproblem vor.
F: Können Kohlenstoffablagerungen den Motor zerstören?
F: Wozu dient der Kohlenstofferhöher?
F: Wofür wird kalzinierte Anthrazitkohle verwendet?
F: Ist Anthrazit dasselbe wie Aktivkohle?